【精益知识】精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版）-淮安空调维修技术培训学校(5)内容：
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比如图1.14中A公司制程是射出-烤漆-印刷-预组装。如果制程能力强，Cpk值为1.3，那么在制程中间的3个点是不必要全检的（详见下图）。但如果制程能力弱，cpk值为0.5，甚至超规，同时没有精益生产的观念，也没有丁业工程的观念，或者同时四个部门间没有很强的组织统筹而是各自绩效管理考核的话，那么大的制程不可避免地滑向实际制程流程图的模式--各自为战，加严来料检查甚至全检，这势必会带来检查的浪费。

这种情况下应该从源头上找原因，才能提升整体制造水平。

（4）过剩设计

也叫冗余设计，是指在产品、技术规格、组织等方面的设计上给予充分的安全系数。

比如人事组织上，招募更多的人以应付突然离职。

比如一场足球赛前，很多时候会准备三名守门员以防不测。

比如军用飞机设计上为了保证起落架安全落下，会设计三套放下机构，液压系统首先启动，如果失效则启动电动系统，如果还失效则还有靠后备降落伞拉动为动力的半手动放下模式。这些都类似冗余设计。

举个工厂里面的例子：一个机器外壳分两部分，原先设计时这两部分是螺丝连接，后来改成插接连接方式。但为了防止在外壳受严重外力变形时候插接连接脱开，还是采用了插接连接+螺丝连接，这也是冗余设计。

比如本来可以用通用件或标准件，但却设计成非标的，无谓提升了成本。

比如一个螺栓固定两个零件，就强度而言，3圈就够了，但螺栓一定设计成10圈，徒然增加了劳动强度而无价值。

有时候过剩设计是必要的，可以提升安全系数，但无谓的提升安全系数则会产生加工过剩，提升制造成本，这在新产品开发的时候要特别注意。

2.加工过剩浪费的消除方法

（1）对于过剩品质

①对于部门自保的情况

我们需要正确理解客户需求，打破部门间的隔阂。消除增加安全系数的自保行为，特别是不能让工程及开发部门故意加严内部标准以规避自己部门的责任。

②对企业自己增加安全系数竞争市场的行为

企业需要正确地进行市场定位，正确地理解客户需求，不要为了与竞争对手拼客户，或者想讨好客户，盲目地提出高于客户需求的标准，增加自己的成本。

③对于企业制程能力弱的问题

企业需要增强制程能力和稳定性，可以用导入TQM或者六西格玛的办法，从而减少加工中的品质波动。

④对于企业本身加工能力强的问题

本问题应该一分为二看待，高精度企业加工低精度产品实际会降低企业的品质习惯，所以对于这类客户订单，或者不接，或者在企业内单独开辟一个部门（单独的人、机、文件、制度及流程），这样既可以满足客户需求，又可以维持企业运作，还可以不破坏原来氛围中难得形成的高品质管理气氛。

（2）对于过剩加工

要求工程师在制作制程工艺标准表的时候，在确认标准的加工余量、最合理的加工路径的时候合理审视，首先将标准制定得合理（包含标准的材料、人力、机器、工时、辅材等），尽量避免有超过最低需求的浪费。其次在执行时尽量执行标准，不做额外的浪费。最后是不断改善，提升标准，以将浪费尽量减小化。

（3）对于过剩检验

首先应该在管理者头脑中导入一个观念：一切检验（客户认可付费的除外）都是浪费，应该全部予以消除。不能用过剩检验来弥补企业自身制造稳定度弱的缺陷，而应坚决推动反精益生产及六西格玛以提高企业制造能力。

（4）对于过剩设计

如果客户付费勉强可以接受或者客户不付费，我应反思过大安全系数的危害，并且在设计中引人DFM、FMEA、QFD等思想工具。

总之，我们可以提出这样一些间题来审视我们的加工是否消除了过剩浪费：

①是否确实了解客户的需求？

②能否去除次零件？

③加工工艺、路径、流程、加工余量、工序是否最经济最节约，可否合并简化或者删除？

④能否放宽公差及品质规格？

⑤能否改用通用件或标准件？

⑥能否放宽材料的回收率？

⑦能否改变生产方法。将手工加工变为机械化？⑧能否把检验简单化或者干脆省略掉？……

五、搬运的浪费

定义：流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。

产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一地点、时间内完成。其间的掇运是不可避免的。但是，搬运是无价值的，客户是不付费的，我们应努力减少搬运带来的浪费。

2.搬运浪费的影响

（1）直接影响

①搬运浪费的直接影响是搬运需要的人力；

②搬运导致的运输/堆叠/整列都需要工具设备及额外的设施空间，这些额外投入都增加了企业的成本；

③搬运使得物品存在损坏、碰挤伤及丢失的可能。

（2）潜在影响

①搬运的存在使得生产效率势必下降；

②搬运减慢了物流建度，延长了L/T，也间接增加了WIP和库存；

③过多的搬运和出入库，可能导致不正确的存货盘点。

（3）延伸影响

推迟了给客户的交货时间，容易引起客户抱怨。而增加的库存也增加了企业自身营运压力，所有这些都降低了企业体质和竞争力。

3.搬运浪费的产生原因

（1）工厂布局及生产模式

首先是工厂间布局及生产模式。如果是生产种类较多，单品种的量特别少，而且设备需要集中管理（例如，对场地或者环境的特别要求），那么就用设备集中的布局。

但精益生产基本上不建议设备集中式布局，而是提倡工艺式布局，依照产品流程将设备排成一条连续流的线。

其次是厂内的布局。厂内布局时如果设计的制程不连续，前后制程分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业，非均衡化生产布置等肯定会造成搬运浪费。

最后是局部细致布局。比如是坐姿作业还是站姿作业，两种不同作业时工作台如何布置等，处理不好会产生搬运浪费。

（2）生产批量

生产批量大或者小对于搬运及储存系统的影响是巨大的。在丰田生产方式中，提倡小量而频繁的搬运，并且按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量等。

（3）布局连续性

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