【精益知识】精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版）-淮安空调维修技术培训学校(8)内容：
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人机不平衡造成等待，或者人等机或者机等人，但到底需要人等机还是机等人是个经济问题。如人每小时需要付给他20元，机器连同机器相关的场地水电只支出10元，那么肯定让机器歇着等人合算，比如电脑。但在企业里大多数情况下是机器单位支出肯定比人的支出贵得多，所以人机不平衡解决的第一个问题是消除机等人的情况。

第二种情况就是解决人本身等待的问题。

举例：T公司铣削制程有4台机器，每台机器l个人，分别每人看1台，作业流程分别为： ①人取产品，装夹产品（10秒）。

②机器作业，人等待（60秒）。

③人取产品，装夹产品（l0秒），然后依次循环。

则周期时间10+10=70秒，人的利用率为10/70=14.3%，机器利用率60/7O=85.7%。在此案例中，机器作业时间远长于人作业时间，造****等待和利用率只有14%。见图4。

（7）品质问题造成的停机等待：生产中良率不会是100%，但稳定的生产中品质是可控的，变异很小的，是可以在生产计划时预见的。而造成停机等待的品质问题指的是突然的批量**的问题，这时会造成生产的混乱，会安排重新生产、修机修模、返工、工程重新验证、找客户签样板等。这个问题导致的等待和来料原因导致的等待有相似之处，就是比较突然，非连续**和可预见**，通常在这时人和机就在等待。

（8）最小搬运量定额太高，搬运批次少。

（9）管理造成的人、机等待（如安排不当、开会、操作不熟练等）。

3.等待浪费的影响

（1）延长L/T。等待对生产周期有直接的影响。等待的累计时间越长，产品的生产周期自然就越长。

（2）成本压力增加。机器及人力闲置直接导致成本中固定成本部分的平均摊销变大，增加了成本压力。

4.等待浪费的消除方法

（1）平衡产能

第一种情况：利用生产线平衡法、制程间产能平衡法对生产线/制程进行平衡分析。如下图所示。

改善前有A-F共6个工站（制程），生产线不平衡，平衡率只有82%，等待较多。而改善后减少了一个工站，只有A一E共5个工站（制程），同时平衡率96%，减少了很多等待。

第二种情况：在产能平衡中经常用到的，对于生产速度不同，标准工时差异大的制程通常采用机器数量调节与班（日）生产时间调节的方式。如上图等待浪费示意图（1）例子所示可以改善成为等待浪费示意图（3）的样子。

按照这个方案，PTH依旧上两个班16小时，而SMT上三个班，23甚至24个小时，前后制程基本产能平均了，人和机都无须互相等待了。

第三种情况：用相对加工速度慢但变化弹性大，物流流量小但频次高的cell模式安排生产。在cell模式生产方式下，各制程根据自己的生产需求安排人力设备，生产节拍是可变的，当等待出现的时候，精益生产管理人员会马上调整生产节拍，所以Cell生产模式也可以很有效地减少等待的浪费。

第四种情况也是最高级境界，即生产同期化，就是将上下游制程的生产节拍、生产能力和生产时间相同。在这时等待自然不会发生了，浪费也就消除了。

（2）减少搬运批量。

减少搬运批量，提高搬运频次是降低WIP的方法之一。大家知道，降低WIP是企业管理的一个重要指标，假如在满足这个指标后，WIP少了，只有1个小时，但你的搬运批量还是2个小时一次，那当有换型发生时，下一制程起码要等2小时，但如果你15分钟搬运一次，那么下一制程只需要等15分钟就可以了，所以减少搬运批量，提高搬运频次也是减少等待的有效方法之一。

（3）减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线。

加强物料管理能力，按需、按时供料；实施全员生产性维护（TPM），加强生产线自动化水平及设备保养维护，是减少等待的有效的但系统性强的方法。

（4）缩短切换时间。

导入快速换线（SMED）方法，消除/减少换线损失，可以有效地减少由于切换停机造成的下游等待，这点毫无疑问。

（5）人机平衡。

在人机联合作业中，我们需要考虑人与机的平衡，人机平衡就要尽量提升人与机的利用率。比如图4可以改为图5的情况。

图5中，作业改为4台机器，总共1个人，作业流程分别为：

①人取机器1产品，装夹产品（10秒）+走到机器2（4秒），机器2/3/4运行。

②人取机器2产品，装夹产品（10秒）+走到机器3（4秒）。机器1/3/4运行。

③人取机器3产品，装夹产品（10秒）+走到机器4（4秒），机器1/2/4运行。

④人取机器4产品，装夹产品（10秒）+走到机器1（8秒），机器1/2/3运行。

然后依次循环。

则周期时间70秒，机器运转60秒，人作业60秒（人走动3x4+8=20秒，装夹10x4=40秒，即人员总计工作时间60秒），所以人和机器利用率都是60/70=85.7%。

在此案例中，人及机器的利用率都有了很多提升，更重要的是将作业人员从4个人减少到1个人，还减少了人的等待。

（6）对于管理造成的人、机等待，我们需要做的是合理的工作安排，作业员培训及操作机能及作业熟练度的提升，产线基础管理水平的提升等。

八、管理的浪费

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