【精益知识】精益生产管理八大浪费与解决方法（详细版）-淮安空调维修技术培训学校(7)内容：
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①双手并用原则：双手同时取同类对象进行作业，比单手取不同类的对象作业较不易疲倦。如下图的案例中，左图中单手将销子插入孔中，右图中是双手同时操作将销子插入孔中，右图做法效率比左图的高。

②对称反向原则：人受大脑的局限，双手同时只能做同样的事情，所以让操作人员双手并用，则必须作业内容尽量相同，作业布置尽最对称，作业方向尽量反向，也符合人类作业习惯。

③排除合并原则：不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应予以减少，可以通过动作的合并，使有重复的动作次数减少。

④降低动作等级原则：动作等级是吉尔布雷斯研究动作时为了区分动作部位、运动范围与动作效率、疲劳度的关系而制作的。动作等级分为五类，从一级到五级动作幅度逐渐增加，疲劳度也逐渐增大。工作中要尽量设计低等级的动作。

⑤减少动作限制性原则：在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。

⑥避免动作突变原则：动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止，必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。

⑦节奏轻松原则：动作保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业，动辄必须停下来进行判断的作业。实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。

⑧利用惯性原则

⑨手脚并用原则（见下图）

⑩适当姿势原则（见下图）

（2）关于工具设计使用方面，共有6项。

①利用工具原则

②工具万能化原则（见下图）。

③易于操作原则

图下（a）、（b）、（e）三种手柄设计的形式较好；（d）、（e）、（f）三种形式与掌心贴合面大，只适合作为瞬间和受力不大的操纵手柄。

④适当位置原则。

⑤定点放置原则。

⑥双手可及原则（见图下）。

（3）关于工作场地布置方面，共有6项

①按工序排列原则 ②通风照明原则 ③安全可靠原则 ④高度适当原则 ⑤避免担心原则 ⑥环境舒适原则

七、等待的浪费

1.定义:工厂中人或设备处于等待（含临时性闲置、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。

2.等待浪费的分类

（1）来料不及时造成整体浪费

当上游制程无料可供时，那么不管整个生产链中各制程平衡与否，换线与否，人机安定与否……都会出现同一状况--等待，人和机都在等待。

（2）生产不平衡造成非瓶颈处的局部等待

第一种情况：当下游的产能小于上游产能时，会在下游制程前出现WIP，同时上游制程在一定时候需要停下来等待，这种情况是产能不平衡等待最常见的一种。

第二种情况：和上面情况相反，上游产能小于下游产能，为了平衡一定时间内上下两制程的产出，完成生产计划同时消除库存，需要下游作出等待。如下图所示案例：

如果按照正常班次：

PTH日产量1920pce/16Hr，SMT日产量1360pce/16Hr，这样安排的话，PTH制程上班的16个小时中有4.6个小时人和机处于等待状态。

（3）生产计划导致的等待

第一种情况：制程间生产计划安排不合理，致使各制程产出不均衡。

第二种情况：P/O或W/O减少造成的整体性等待。

（4）生产线切换造成的等待

换线换模时，人会产生等待，换线时间越长，等待时间越长。

（5）生产中设备原因（含设备故障、设备调校、设备非标准速度运转等）造成的下游制程等待

（6）人机不平衡造成的人或机器的等待

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